發(fā)動機零部件制造企業(yè)，采用碳鋼硅溶膠精密鑄造工藝生產(chǎn)關(guān)鍵部件。在生產(chǎn)過程中，發(fā)現(xiàn)鑄件的尺寸精度波動較大，部分鑄件出現(xiàn)尺寸超差問題，嚴重影響了產(chǎn)品的裝配和使用性能。為了解決這一問題，企業(yè)與科研機構(gòu)合作，對鑄件的尺寸精度控制技術(shù)進行了深入研究和改進。

   于是就采用硅溶膠型殼制備工藝優(yōu)化。對型殼材料進行了重新選型和調(diào)配，增加了一種具有高耐火度和良好透氣性的添加劑，提高了型殼的強度和熱穩(wěn)定性。安裝了自動化的制殼設備，對涂漿、撒砂、干燥和焙燒等工藝參數(shù)進行了精確控制。通過在線監(jiān)測系統(tǒng)，實時監(jiān)測型殼的制備過程，確保型殼質(zhì)量的穩(wěn)定性。

   熔模制造工藝改進。選用了一種新型的低線膨脹系數(shù)熔模材料，并對熔模材料的配方進行了優(yōu)化。對熔模成型設備進行了升級改造，提高了成型設備的精度和穩(wěn)定性。同時，優(yōu)化了熔模成型工藝參數(shù)，如壓制壓力、保壓時間、注塑溫度等，確保熔模的尺寸精度。

   澆注工藝調(diào)整。通過實驗和模擬計算，確定了最佳的澆注溫度范圍，并采用了先進的測溫儀器和溫控設備對澆注溫度進行精確控制。重新設計了澆注系統(tǒng)，優(yōu)化了澆口杯、直澆道、橫澆道和內(nèi)澆道的結(jié)構(gòu)和尺寸。采用了低壓澆注工藝，并根據(jù)鑄件的特點調(diào)整了澆注速度和壓力，使金屬液能夠平穩(wěn)、均勻地充型。

   冷卻處理優(yōu)化。根據(jù)鑄件的結(jié)構(gòu)和材料特點，選擇了合適的冷卻介質(zhì)和冷卻方式。對于該航空發(fā)動機零部件，采用了空冷與砂冷相結(jié)合的冷卻方式，以控制鑄件的冷卻速度。安裝了智能冷卻控制系統(tǒng)，根據(jù)鑄件的冷卻曲線和溫度場分布，實時調(diào)整冷卻速度。通過控制冷卻介質(zhì)的流量和溫度，使鑄件在冷卻過程中能夠均勻地冷卻，減少了熱應力和相變應力的產(chǎn)生。

   經(jīng)過上述改進措施的實施，該企業(yè)生產(chǎn)的碳鋼硅溶膠精密鑄件的尺寸精度得到了顯著提高。同時，鑄件的內(nèi)部質(zhì)量也得到了明顯改善，氣孔、夾渣等缺陷明顯減少，力學性能滿足了發(fā)動機零部件的使用要求。這不僅提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，還降低了生產(chǎn)成本和廢品率，為企業(yè)帶來了顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。

   碳鋼硅溶膠精密鑄件的尺寸精度控制是一個復雜的系統(tǒng)工程，涉及到硅溶膠型殼制備、熔模制造、澆注工藝以及冷卻處理等多個環(huán)節(jié)。通過對影響尺寸精度的因素進行深入分析，并采取相應的控制技術(shù)措施，可以有效地提高鑄件的尺寸精度和質(zhì)量穩(wěn)定性。

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